Hey! Saya pembekal ASTM B152, dan hari ini saya ingin bercakap tentang cara kemuluran ASTM B152 berubah semasa kerja sejuk.
Mula-mula, mari kita dapatkan sedikit latar belakang. ASTM B152 ialah spesifikasi standard untuk kepingan aloi tembaga, jalur, plat dan bar bergulung. Ia digunakan secara meluas dalam pelbagai industri kerana gabungan sifat yang baik seperti kekonduksian, rintangan kakisan, dan ya, kemuluran. Kemuluran adalah harta yang sangat penting. Ia membolehkan bahan diregangkan atau cacat tanpa pecah. Ini penting apabila anda membentuk bahan menjadi produk yang berbeza, seperti wayar, tiub atau komponen kompleks.
Jadi, apa sebenarnya kerja sejuk? Kerja sejuk adalah proses di mana logam berubah bentuk pada suhu bilik. Ia boleh dilakukan melalui proses seperti menggulung, melukis atau menempa. Apabila kami menjalankan kerja dingin ASTM B152, kami pada dasarnya mengubah struktur dalamannya. Dan perubahan ini mempunyai kesan yang ketara terhadap kemulurannya.
Pada permulaannya, ASTM B152 mempunyai tahap kemuluran tertentu. Butiran dalam logam berada dalam keadaan yang agak seragam dan santai. Ini membolehkan bahan dibengkokkan, diregangkan atau dibentuk dengan agak mudah. Tetapi apabila kita memulakan proses kerja yang sejuk, keadaan mula berubah.
Apabila kita menggunakan tekanan semasa kerja sejuk, butiran dalam ASTM B152 mula berubah bentuk. Mereka mendapat memanjang ke arah daya yang dikenakan. Ini menyebabkan butiran menjadi lebih sejajar, dan pada masa yang sama, ia mewujudkan kehelan dalam struktur kristal. Dislokasi adalah seperti kecacatan pada kekisi kristal, dan apabila bilangannya bertambah, ia mula berinteraksi antara satu sama lain.
Pada mulanya, sedikit kerja sejuk sebenarnya boleh meningkatkan kekuatan ASTM B152. Ini dikenali sebagai pengerasan terikan. Tetapi malangnya, ini mendatangkan kos kepada kemuluran. Apabila kehelan bertimbun dan berinteraksi, bahan menjadi lebih sukar untuk berubah bentuk lagi. Logam menjadi lebih keras, dan keupayaannya untuk meregang atau membengkok tanpa retak berkurangan.
Mari kita ambil contoh. Katakan kami menggunakan ASTM B152 untuk membuat wayar nipis. Pada permulaan proses lukisan (satu bentuk kerja sejuk), bahan boleh ditarik dengan mudah melalui acuan untuk mengurangkan diameternya. Tetapi apabila kita terus melukisnya, menjadikan wayar lebih nipis dan nipis, kita akan melihat bahawa bahan menjadi lebih rapuh. Ia lebih berkemungkinan pecah jika kita cuba meregangkannya lebih jauh.
Jumlah kerja sejuk juga sangat penting. Peratusan kecil kerja sejuk, katakan sehingga 10 - 15%, mungkin tidak menyebabkan penurunan besar dalam kemuluran. Bahan tersebut masih boleh digunakan untuk aplikasi di mana beberapa bentuk ubah bentuk diperlukan kemudian. Tetapi jika kita melampaui 30 - 40% kerja sejuk, kemuluran boleh menurun dengan ketara. Pada ketika ini, bahan mungkin terlalu rapuh untuk banyak aplikasi yang melibatkan pembentukan selanjutnya.
Kini, aloi tembaga yang berbeza di bawah piawaian ASTM B152 boleh mempunyai tindak balas yang berbeza terhadap kerja sejuk. Sebagai contoh,C26800 Loyangmempunyai sifat uniknya yang tersendiri. Ia mungkin mempunyai kemuluran awal yang berbeza berbanding aloi lain dalam keluarga ASTM B152, dan kemulurannya mungkin berubah pada kadar yang berbeza semasa kerja sejuk.
C17000 Beryllium Copperadalah satu lagi aloi yang mengikut piawaian ASTM B152. Tembaga berilium terkenal dengan kekuatan tinggi dan kekonduksian yang baik. Apabila ia datang kepada kerja sejuk, ia juga mengalami pengurangan kemuluran. Tetapi kerana komposisinya yang unik, kadar kehilangan kemuluran dan tahap pengerasan terikan boleh berbeza daripada aloi lain.
C71500 Nikel Kuprumadalah satu lagi kes yang menarik. Aloi tembaga - nikel sering digunakan dalam aplikasi marin kerana rintangan kakisan yang sangat baik. Semasa kerja sejuk, kemuluran C71500 juga berkurangan, tetapi ia mungkin mengekalkan kemuluran lebih sedikit berbanding beberapa aloi lain disebabkan oleh struktur kristal dan unsur pengaloinya yang khusus.
Jadi, sebagai pembekal ASTM B152, bagaimanakah kita menangani perubahan kemuluran ini semasa kerja sejuk? Nah, kita perlu mempunyai pemahaman yang baik tentang keperluan pelanggan kita. Jika pelanggan memerlukan bahan yang akan mengalami banyak kerja sejuk di kemudian hari, kami mungkin mengesyorkan bahan dengan kemuluran awal yang lebih tinggi atau mencadangkan tahap kerja pra-sejuk yang lebih rendah dalam pemprosesan kami.
Sebaliknya, jika pelanggan sedang mencari komponen berkekuatan tinggi di mana kehilangan kemuluran boleh diterima, kami boleh menyediakan produk ASTM B152 yang lebih sejuk.
Ia juga penting untuk ambil perhatian bahawa kadangkala, selepas bekerja sejuk, kita boleh menggunakan rawatan haba untuk memulihkan beberapa kemuluran. Penyepuhlindapan adalah proses rawatan haba biasa. Dengan memanaskan sejuk - bekerja ASTM B152 pada suhu tertentu dan kemudian menyejukkannya perlahan-lahan, kita boleh melegakan tekanan dalaman dan membenarkan bijirin mengkristal semula. Ini boleh membantu mendapatkan semula beberapa kemuluran yang hilang.
Kesimpulannya, kemuluran ASTM B152 berubah dengan ketara semasa kerja sejuk. Kemuluran awal berkurangan apabila jumlah kerja sejuk meningkat disebabkan oleh ubah bentuk butiran dan pengumpulan kehelan. Aloi yang berbeza di bawah piawaian ASTM B152 mempunyai tindak balas yang berbeza terhadap kerja sejuk, dan memahami perbezaan ini adalah penting untuk kedua-dua pembekal dan pengguna.
Jika anda berada di pasaran untuk produk ASTM B152 dan mempunyai soalan tentang cara kerja sejuk boleh menjejaskan kemuluran untuk aplikasi khusus anda, jangan teragak-agak untuk menghubungi anda. Kami di sini untuk membantu anda memilih bahan yang betul dan menyediakan penyelesaian terbaik untuk keperluan anda. Sama ada anda berminatC26800 Loyang,C17000 Beryllium Copper, atauC71500 Nikel Kuprum, kami membantu anda. Mari berbual dan lihat cara kami boleh bekerjasama untuk memenuhi keperluan anda.
Rujukan
- "Buku Panduan Logam: Sifat dan Pemilihan: Aloi Bukan Ferus dan Logam Tulen", ASM International.
- "Pengenalan kepada Sains Bahan untuk Jurutera", James F. Shackelford.
